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现场成本管理----IE技术与现场效率改善

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发表于 2017-10-6 10:57:07 | 显示全部楼层 |阅读模式
现场成本管理----IE技术与现场效率改善

时间地点:2017年10月12—13日  深圳

学员对象:对此课程感兴趣的学员

费  用: 2700 元/位

【培训证书】完成全部课程者将颁发之出席证书

【课程背景】
在中国,廉价的劳动力将慢慢退出历史。提高劳动者工资收入,增加劳动者工资在成本中的比例是目前和未来必然的趋势。同时物美价廉价也是所有顾客永远要求。各企业管理者,每天都寻找如何以最低成本来实现顾客价值最大化。工业工程(IE)技术无疑是帮助我们最好办法之一。


【课程目标】
1.从企业生存和发展角度认识现代(工业工程(IE))的本质及发展历史
2.掌握什么是有价值的事,如何识别无价值的过程和业务。
3.掌握如何识别、分析和改善制造业中常见的八大浪费。
4.掌握程序、动作、时间分析和改善。
5.掌握如何快速切换生产线和产品(SMED),大大缩短换线时间。
6.掌握如何消除管理中的难题----人的工作失误带来的损失。


【课程内容】
IE基本理念与工具
第一天 上午
第一部份:你的企业为何需要工业工程(IE)
1、中国制造业面临新的竞争环境
2、工业工程(IE)本质是提升企业竞争力
3、工业工程(IE)四个基本功能----规划、设计、评价和创新
4、工业工程(IE)带给我们的基本理念
5、工业工程(IE)的起源和发展
6、讨论:你的公司为何需要工业工程(IE)
第二部份:认识你工作的浪费
1、什么是劣质成本,什么是价值
2、常见的八大的浪费分析
3、价值分析之手段----VSM价值流程图
第三章:精益和IE在丰田为什么能成功
1、丰田之道
2、丰田对于丰田之道的应用
3、丰田文化的根源

第一天 下午
第四部: 工程分析与改善
1、程序分析和改善
2、线路分析和改善
3、人机分析和改善
4、联合分析和改善
5、双手操作分析和改善
6、案例分享
第五部分:动作分析与改善
1、动作经济10条原则分述
2、研讨与演练
成本与效率

第二天 上午
第六部分:作业测定
1、时间测定方法――测定方法与应用
2、标准工时的制定――重点讲述制定方法及六步骤、生产效率计算
3、MOD法介绍――典型“预定时间标准法”讲述、案例
4、研讨及演练
第七部份:快速换装与调整
1、丰田公司发明的SMED法
2、快速换装的改进成果介绍
3、快速换装的基本方法
4、快速换装的实施细则
5、快速换装的作用
6、SMED法的演练
7、快速换装案例介绍

第二天 下午
第八部分 生产线效率管理
1、生产线的特性、几种形式
2、生产线平衡分析与步骤
3、生产线平衡率计算方法
4、生产线平衡改善方法
5、生产线平衡改善案例
6、混合生产线平衡
7、混合生产线排序
8、混合生产线演练
9、单元化生产线设计步骤
10.单件流游戏
第九部份:成本降低综合案例分享
国内某公司如何在半年内扭亏为赢


【讲师介绍】刘老师                          
•精益生产资深培训讲师、丰田供应商TPS主要组织和推进责任人
•曾任丰田电装TPS推进者,日企华南地区TPS 学习会推进者
•国家注册劳动关系协调师
        12年生产制造行业经验,其中九年专职精益生产和现场改善的领导和实施经验。亲身辅导多家跨国公司在中国、香港等地几十家企业 的精益培训和现场改善活动,涉及机械、电子、精密仪器、五金工具,汽车配件,家用电器,印刷和塑料等多个行业。
   曾任丰田电装( DENSO) 广州区丰田生产方式及丰田供应商高级培训讲师。电装(DENSO)是丰田1949年发展需要设立的子公司,是世界最大的汽配公司,是唯一一家在精益生产方 式上可以与丰田媲美甚至在部分领域超过丰田的公司,DENSO自1949年成立至今,开发自己的精益管理系统,实施精益。
拥有丰田电装 中国区TPS高级培训讲师认证资格:包括5S、标准化工作、快速换模(SMED)、全员生产制造(TPM)、价值流绘图(VSM)、JIT、物 料拉动系统(DMP)、KANBAN拉动生产、战略部署与方针目标管理、根本原因评估与对策制定流程(5W)、日常管理(DM)、精益T研修等。
  曾先后为几十家企业提供精益生产项目咨询服务,主导10余家不同行业企业的精益生产管理,授课人数超3000人次,为企业培养了很多的核心改善人材,受到顾客的高度认可。成功辅导过典型的公司: 博创机械、博励图鞋业、源发纸品、恒科电子、汇能达机械、嘉辉塑胶、冠越玩具、星源电子、益豪时装、 东方电气、帝宇电子等等。
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